1 范圍
本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于民用及一般工業(yè)建筑蒸汽壓力不大于0.8MPa管道及附屬裝置安裝工程。
1 施工準(zhǔn)備
2.1 材料設(shè)備要求
2.1.1 管材：碳素鋼管、無縫鋼管、管材不得彎曲、銹蝕、無飛刺、重皮及凹凸不平現(xiàn)象。
2.1.2 管件：無偏扣、方扣、亂扣、斷絲和角度不標(biāo)準(zhǔn)等缺陷。
2.1.3 閥門：鑄造規(guī)矩，無毛刺、裂紋，開并靈活嚴(yán)密，絲扣無損傷，直度和角度正確，強(qiáng)度符合要求，手輪無損傷。
2.1.4 附屬裝置：減壓器、疏水器、過濾器、補(bǔ)償器等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并有出廠合格證和說明書。
2.1.5 其它材料：型鋼、圓鋼、管卡子、螺栓、螺母、襯墊、電氣焊條等選用符合標(biāo)準(zhǔn)要求。
2.2 主要機(jī)具：
2.2.1 機(jī)具：砂輪鋸、套絲機(jī)、電錘、臺(tái)鉆、電焊機(jī)、煨彎器、千斤頂。
2.2.2 工具：管鉗、壓力案、臺(tái)虎鉗、氣焊工具、手鋸、手錘、活扳子、倒鏈。
2.2.3 其它：水平尺、鏨子、鋼卷尺、線墜、小線等。
2.3 作業(yè)條件：
2.3.1 位于地溝內(nèi)的干管安裝，應(yīng)在清理好地溝，安裝好托吊卡架，未蓋溝蓋板前安裝。
2.3.2 架空的干管安裝，應(yīng)在管支托架穩(wěn)固定后，搭好腳手架再進(jìn)行安裝。
2.3.3 架空的干管安裝，應(yīng)在管支托架穩(wěn)固定后，搭好腳手架再進(jìn)行安裝。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
安裝準(zhǔn)備 → 預(yù)制加工 → 卡架安裝 → 管道安裝 →
附屬裝置安裝 → 試壓沖洗 → 防腐保溫 → 調(diào)試驗(yàn)收
3.2 安裝準(zhǔn)備：
3.2.1 認(rèn)真熟悉圖紙，根據(jù)土建施工進(jìn)度，預(yù)留槽洞及預(yù)埋件。
3.2.2 按設(shè)計(jì)圖紙畫出管路的位置、管徑、變徑、預(yù)留口、坡向、卡架位置畫出施工昌圖。把干管起點(diǎn)、末端和拐彎、節(jié)點(diǎn)、預(yù)留口、坐標(biāo)位置等找好。
3.3 蒸汽管道安裝：
3.3.1 水平安裝的管道要有適當(dāng)?shù)钠露?，?dāng)坡向與蒸汽流動(dòng)方向一致時(shí)，應(yīng)采用I=0.003的坡度，當(dāng)坡向與蒸汽流動(dòng)方向相反時(shí)，坡度應(yīng)加大到I=0.005～0.01。干管的翻身處及末端應(yīng)設(shè)置疏水器。
說明：1.疏水器安裝距離;高壓50～60m;低壓30～40m
2.高壓管道時(shí)，活接頭改用法蘭盤
3.3.2 蒸汽干管的變徑、供汽管的變徑應(yīng)為下平安裝，凝結(jié)水管的變徑為同心。管徑大于或等于70mm，變徑管長度為300mm;管徑小于或等于50mm變徑管長度為200mm。
3.3.3 采用絲扣連接管道時(shí)，絲扣應(yīng)松緊適度，不允許纏麻，涂好鉛油，絲扣上到外露2～3扣，對(duì)準(zhǔn)調(diào)直時(shí)印記為止。
3.3.4 安裝附屬裝置時(shí)，設(shè)備的進(jìn)出口支管位置應(yīng)設(shè)閥門，并在設(shè)備始端裝置疏水器。
3.4 其它操作參照1—5。
3.5 方型補(bǔ)償器安裝：
3.5.1 方型補(bǔ)償器在安裝前，應(yīng)檢查補(bǔ)償器是否符合設(shè)計(jì)要求，補(bǔ)償器的三個(gè)臂是否在一個(gè)水平上，安裝時(shí)用水平尺檢查，調(diào)整支架，使方開明補(bǔ)償器位置標(biāo)高正確，坡度符合規(guī)定。
3.5.2 安裝補(bǔ)償器應(yīng)做好預(yù)拉伸，按位置固定好，然后再與管道相連接。預(yù)拉伸方法可選用千斤頂將補(bǔ)償器的兩臂撐開或用拉管器進(jìn)行冷拉。
3.5.3 預(yù)拉伸的焊口應(yīng)選在距補(bǔ)償器彎曲起點(diǎn)2～2.5m處為宜，冷拉前應(yīng)將固定支座牢固固定住，并對(duì)好預(yù)拉焊口處的間距。
3.5.4 采用拉管器進(jìn)行冷拉時(shí)，其操作方法是將拉管器的法蘭管卡，緊緊卡在被預(yù)拉焊口的兩端，即一端為補(bǔ)償器管端，另一端是管道端口。而穿在兩個(gè)法蘭管卡之間的幾個(gè)雙頭長螺栓，作為調(diào)整及拉緊用，將預(yù)拉間隙對(duì)好并用短角鋼在管口處貼焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角鋼卡住即可，然后擰緊螺栓使間隙靠攏，將焊口焊好后才可松開螺栓，取下拉管器，再進(jìn)行另一側(cè)的預(yù)拉伸，也可兩側(cè)同時(shí)冷拉。
3.5.5 采用千斤頂頂撐時(shí)，將千斤頂橫放置補(bǔ)償器的兩臂間，加好支撐及墊塊，然后啟動(dòng)千斤頂，這時(shí)兩臂即被撐開，使預(yù)拉焊口靠攏至要求的間隙。焊口找正，對(duì)平管口用電焊將此焊口焊好，只有當(dāng)兩端預(yù)拉焊口焊完后，才可將千斤頂拆除，終結(jié)預(yù)拉伸。
3.5.6 水平安裝時(shí)應(yīng)與管道坡度、坡向一致。垂直安裝時(shí)，高點(diǎn)應(yīng)設(shè)放風(fēng)閥，低點(diǎn)處應(yīng)設(shè)疏水器。
3.5.7 彎制補(bǔ)償器，宜用整根管彎成，如需要接口，其焊口位置應(yīng)設(shè)在直臂的中間。方型補(bǔ)償器預(yù)拉長度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求拉伸，無要求時(shí)為其伸長量的一半。
3.5.8 管道熱伸量的計(jì)算公式：△L=αL(t2—t1)
式中△L——管道的熱伸量(mm);
α——管材的線膨脹系數(shù)(鋼管為0.012mm/m·℃);
L——管道計(jì)算長度(m);
t2——熱媒溫度(℃);
t1——管道安裝時(shí)的溫度(℃)，一般取—5℃。
3.6 套筒補(bǔ)償器安裝
3.6.1 套筒補(bǔ)償器應(yīng)安裝在固定支架近旁，并將外套管一端朝向管道的固定支架，內(nèi)套管一端與產(chǎn)生熱膨脹的管道相連接。
3.6.2 套筒補(bǔ)償器的預(yù)拉伸長度應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無要求時(shí)按表1-20要求預(yù)拉伸。預(yù)拉伸時(shí)，先將補(bǔ)償器的填料壓而不服蓋松開，將內(nèi)套管拉出預(yù)拉伸的長度，然后再將填料壓蓋緊住。
套筒補(bǔ)償器預(yù)拉長度表 表1-20
補(bǔ)償器規(guī)格(mm)152025324050657580100125150
拉出長度(mm)202030304040565659595963
3.6.3 套筒補(bǔ)償器安裝前，安裝管道時(shí)應(yīng)將補(bǔ)償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線，法蘭與補(bǔ)償器表面相互平行，加墊后襯墊應(yīng)受力均勻。
3.6.4 套筒補(bǔ)償器的填料，應(yīng)采用涂有石墨粉的石棉盤根或浸過機(jī)油的石棉繩，壓蓋的松緊程度在試運(yùn)行時(shí)進(jìn)行調(diào)整，以不漏水、不漏氣，內(nèi)套管又能伸縮自如為宜。
3.6.5 為保證補(bǔ)償器的正常工作，安裝時(shí)必須保證管道和補(bǔ)償中心線一致，并在補(bǔ)償器前設(shè)置1～2個(gè)導(dǎo)向滑動(dòng)支架。
3.6.6 套筒補(bǔ)償器要注意經(jīng)常檢修和更換填料，以保證口嚴(yán)密。
3.7 波形補(bǔ)償器安裝
3.7.1 波形補(bǔ)償器的波節(jié)數(shù)量可根據(jù)需要確定，一般為1～4個(gè)，每個(gè)波節(jié)的補(bǔ)償能力由設(shè)計(jì)確定，一般為20mm。
3.7.2 安裝前應(yīng)了解補(bǔ)償器出廠前是否已做預(yù)拉伸，如未進(jìn)行應(yīng)補(bǔ)做預(yù)拉伸。在固定的卡架上，將補(bǔ)償器的一端用螺栓緊固，另一端可用倒鏈卡住法蘭，然后慢慢按預(yù)拉長度進(jìn)行冷拉，冷拉時(shí)要使補(bǔ)償器四周受力均勻，拉出規(guī)定長度后用支架把補(bǔ)償器固定好，把倒鏈和固定困上的補(bǔ)償器取下。然后再與管道相連接。
3.7.3 補(bǔ)償器安裝前管道兩側(cè)應(yīng)先安好固定卡架，安裝管道時(shí)應(yīng)將補(bǔ)償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線，法蘭與補(bǔ)償器表面相互平行，加墊后襯墊應(yīng)受力均勻。
3.7.4 補(bǔ)償器安裝時(shí)，卡架不得吊在波節(jié)上。試壓時(shí)不得超壓，不允許側(cè)向受力，將其固定牢。
3.7.5 波形補(bǔ)償器如須加大壁厚，內(nèi)套筒的一端與波形補(bǔ)償?shù)谋诤附印０惭b時(shí)應(yīng)注意使介質(zhì)的流向從焊端流向自由端，并與管道的坡度方向一致。
在管段兩個(gè)固定管架之間，不要安裝一個(gè)以上的軸向型補(bǔ)償器。
3.7.5.1 第一導(dǎo)向管架與補(bǔ)償器端部的距離不超過4倍管管徑;
3.7.5.2 第二導(dǎo)向管架與第一導(dǎo)向管架的距離不超過14倍管徑;
3.7.5.3 第二導(dǎo)向管架以外的最大導(dǎo)向間距由下式確定：
